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水性复膜常见问题解决方案,惠州尚智佳新材料科技有限公司

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 复合工序作为软包装生产中的咽喉工序,在整个软包装的生产过程中起着承上启下的作用,该工序也是直接原料成本最为集中的地方,因此复合工序质量的稳定性直接关系到成品率和生产成本的高低。复合工序中的质量问题虽然不如印刷工序中的多,但一旦出现质量问题,就会造成较大的损失。

尚智佳新材料科技有限公司发现较大的质量损失都是由于原材料的使用错误造成的,因此,原辅材料的正确使用是复合工序中质量控制的关键因素。这里谈一谈复合生产中的几个常见问题。

胶丝问题主要是由以下几种原因造成的:

胶黏剂中的脏污杂质太多;

胶黏剂质量差,黏度不易控制;

上胶量太小;

上胶刮刀没有清理干净等。

对应的解决措施是:

使用过滤布对胶黏剂进行过滤;

根据生产需要选择合适的胶黏剂;

选择合适的涂胶辊;

经常清理上胶刮刀。

干胶

所谓干胶是指在复合过程中,上胶面局部或者全部没有上到胶,其实这种问题(特别是全部没有上到胶的情况)十分容易解决,只要经常留意胶槽里胶黏剂的剩余量并适时添加就完全可以避免。

白点、气泡

白点和气泡的产生原因主要有以下几个:

上胶量过高或过低;

烘箱温度设定不合理;

复合辊的温度设定不合理。

针对这类问题,应从两个方面入手加以控制:

一是保证合理的上胶量;

二是设定合理的烘箱和复合辊温度。

剥离强度差

产生该问题的原因主要有以下几个方面:

原材料的处理达不到要求;

原材料中添加剂的含量不符合标准;

上胶量不够;

复合辊的温度太低;

机速太快;

熟化室的温度太低。

从上述原因可以看出:原材料质量的好坏、上胶量的大小、复合辊温度的高低以及熟化条件都会对剥离强度产生影响,因此对剥离强度的控制也应当从以上几个方面加以调整。

单元尺寸偏差

在复合工序中,产品的单元尺寸若控制不当,将会给其后的制袋和分切工序带来很多麻烦。

产品的单元尺寸出现偏差的原因通常有以下几种:

张力设定不合理;

机器故障,如涂布辊的转速慢于机器转速;

烘箱温度过高。

张力和烘箱温度的合理控制是解决该问题的关键。

隧道

隧道问题主要是由两种复合基材之间的张力不匹配而引起的,因此在实际生产过程中,应当根据不同的复合基材来设定不同的张力,以使其张力匹配,从而避免该问题的产生。

总之,对于复合工序而言,材料、温度、张力和胶黏剂是保障复合质量的4大关键控制点。因此,要想生产出好的复合产品,就必须围绕这4个方面展开工作。

为了更好的让客户放心使用,惠州尚智佳新材料有限公司在国内建立了多家办事处,每处办事处都驻有资深经验的售后工程师,在季节变化前工程师会及时到客户处配合客户调整复合胶的使用工艺,确保客户的复合产品质量的保障,在正常复合加工时,如果客户对覆膜机和复合胶的应用产生问题时,公司售后也会在第一时间到场帮助客户解决问题。